凸轮分割器中凸轮的磨削工艺

      在选择凸轮磨削时，必须考虑凸轮形状、热处理方法、机械加工精度等因素。一般磨削余量如下：凸轮外圆：0.25~0.4mm;内凸轮：0.25~0.4mm;平面沟槽凸轮：0.5~0.7mm（双侧；）圆柱沟槽凸轮：0.5~0.7mm(双侧）；弧面凸轮：0.3~0.4mm.
磨削凸轮主要选用立方氮化硼的砂轮。根据立方氮化硼结合剂的不同，可用陶瓷结合剂砂轮、电镀法砂轮、树脂砂轮和金属结合剂砂轮。
     磨削凸轮时，多用陶瓷结合剂砂轮。其原因是：
1. 磨削效率高。与一般的砂轮比较，不仅砂轮的磨损量极小，而且持续切削性能良好，磨削效率高。
2. 磨削表面质量高。不仅能够磨削残留应力极小的没有淬火的凸轮表面，而且表面质量很好。通过改变砂轮修整参数，易于控制凸轮表面粗糙度。
3. 能够磨削难加工材料。利用这种砂轮能够磨削高硬度和高强度的难加工材料。
    为了达到更好的磨削效果，需要用金刚石砂轮修整器适时修整砂轮。
    www.jasaepoxy.com对于磨削一般平面的砂轮可以选择标准尺寸、规格和型号的砂轮。但是磨削凸轮沟槽的砂轮必须根据凸轮沟槽的实际尺寸来订购指状砂轮。此外，应根据工件材料和热处理硬度来选择砂轮的成分。为了提高磨削效率，根据凸轮形状的最小曲率半径，尽量选择直径较大的砂轮。